1-1

Les dalles LCD arrivent pré-emballées en usine dans des sacs recyclés. Les opérateurs sortent la dalle LCD du sac et la posent sur une surface de travail en mousse pour commencer l’assemblage. Un code-barres de l’avancement des travaux est alors généré pour chaque dalle LCD, sur lequel est enregistré l’historique du montage du moniteur. 

1-2

A l’arrière de la dalle LCD, un faisceau de câbles métalliques est fixé, sur lequel des composants pourront venir se monter. Un couvercle en plastique est ensuite monté, dans lequel sont logés l’interrupteur électrostatique et les LED, de même qu’un cadre de 1 mm de large de la série EV pour protéger les côtés de la dalle LCD.

1-3

La carte-mère (circuit imprimé), le bloc d’alimentation et les haut-parleurs sont préparés dans un boîtier spécial, sur une ligne de production à part. Celui-ci sera fixé à l’arrière de la dalle LCD.

Les circuits imprimés utilisés dans les moniteurs FlexScan sont fabriqués par EIZO au Japon.

1-4

La plaque signalétique (un autocollant comportant les informations produit), le logo EIZO et les étiquettes de conformité correspondantes sont apposés sur le boîtier arrière du moniteur. Celui-ci est fixé à l’arrière de la dalle LCD et vient compléter le moniteur

1-5

Le pied de support et sa plaque sont maintenant fixés, le moniteur est posé sur une palette de transport et le bloc d’alimentation est branché. La palette achemine le moniteur pour le reste du voyage le long du convoyeur automatique. Le code-barres d’avancement des travaux qui a été généré à l’étape 1-1 est maintenant relié avec la puce RFID logée dans la palette. Ceci permet d’effectuer automatiquement les étapes suivantes.

2-1

Certains modèles sont soumis à un premier contrôle automatique de l’écran à l’aide d’une caméra CCD (Charge Coupled Device), qui lance automatiquement le test lorsque la puce RFID affiche que l’appareil doit être contrôlé. Cette première vérification garantit que la dalle LCD ne présente aucun vice manifeste. 

2-2

Passé ce premier contrôle, le moniteur descend le convoyeur et passe par un processus de vieillissement, qui dure plus ou moins longtemps en fonction du modèle. L’opération s’effectue automatiquement conformément à la programmation du robot convoyeur.

Le processus de vieillissement est achevé:

a. Stabilisation de la couleur et de la luminance

b. Elimination des défauts éventuels

Au cours du processus de vieillissement, on peut vraiment remarquer les différences de luminosité initialement présentes d’un moniteur à l’autre. Les étapes qui suivent se chargeront de supprimer ces écarts.

3-1

Ici, une caméra teste la luminosité, la couleur et les niveaux de gris de chaque moniteur et l’adapte à un niveau standardisé.

Lorsqu’un moniteur quelle qu’en soit la raison ne peut pas être configuré, une alarme retentit et le convoyeur s’immobilise jusqu’à ce que le moniteur soit retiré.

Une fois que tous les moniteurs sont réglés avec précision, ils se déplacent sur le convoyeur jusqu’à l’étape suivante.

3-2

L’étape suivante est le célèbre «Human Eye» d’EIZO. Bien que le contrôle mécanique automatique suffise pour les faibles niveaux de gris, il n’existe pas encore de meilleur instrument que l’œil humain pour évaluer si les tons et les demi-tons sont correctement représentés.

Les opérateurs font défiler toute une série d’images-tests sur le moniteur et vérifient la présence éventuelle d’écarts sur toute la surface d’affichage. La sortie audio est contrôlée avec un casque.

Enfin, le moniteur est légèrement tapoté avec une barre rembourrée afin de s’assurer qu’il peut supporter des chocs légers.

3-3

Le moniteur subit ensuite une série de tests de sécurité électrique selon les exigences internationales comme CE et CCC.

Ces tests visent à garantir que l’isolation et le câblage du moniteur sont suffisamment stables pour qu’aucun choc électrique ne puisse être causé en cas de dérangements de ligne et lors de l’usage quotidien.

3-4

A présent, le moniteur est soumis à un contrôle visuel externe. Un opérateur vérifie qu’il n’y a pas de défauts sur le boîtier ni de broches tordues aux bornes d’entrée, et s’assure que le moniteur est propre et exempt de saletés.

Le numéro de série du moniteur est imprimé et apposé sur la plaque signalétique. Ce numéro de série est enregistré dans notre base de données afin de pouvoir consulter l’historique de fabrication du moniteur en cas de problème.

4-1

Avant de commencer le conditionnement, il faut d’abord préparer les accessoires. En font partie les modes d’emploi, les vis de rechange, les informations sur la garantie et les câbles.

Les modes d’emploi sont imprimés en interne sur des imprimantes spéciales, qui plient et agrafent automatiquement les documents. Les manuels imprimés sont fournis avec les vis de rechange dans un sachet. 

4-2

Le manuel et les vis sont glissés dans un sachet recyclé et acheminés vers le poste de conditionnement avec les câbles nécessaires au modèle respectif. Les sachets sont vidés et redonnés, après que les accessoires ont été introduits dans la boîte d’emballage.

Ce double emballage permet de s’assurer de n’oublier aucun câble et de joindre le bon manuel au modèle. 

4-3

Le convoyeur automatique transporte les moniteurs assemblés vers le poste de conditionnement correspondant au modèle.

Le nom du modèle et la série sont imprimés sur une étiquette qui est apposée à l’extérieur de la boîte d’emballage recyclée du moniteur.

4-4

Le fond de la boîte d’emballage est scellé avec du ruban adhésif et le coussin de calage inférieur en polystyrène est mis en place.

4-5

Une plaque de mousse protectrice est enroulée autour de la base du support et fermée avec du ruban adhésif. 

4-6

Une housse en mousse est posée sur l’écran.

4-7

Le pied du moniteur est abaissé avec précaution dans sa position la plus basse et glissé lentement dans la boîte. 

4-8

Le manuel est ajouté à côté du moniteur et le coussin de calage supérieur en polystyrène est mis en place de manière à empêcher le moniteur de bouger pendant le transport.

4-9

Les câbles sont ensuite glissés dans les orifices spéciaux sur le haut du bloc en polystyrène, la boîte est scellée avec de l’adhésif et placée sur une palette.

4-10

Dès qu’une palette est complète, elle est enveloppée d’un film plastique et expédiée pour être acheminée vers le client. 

Les étapes 4-4 à 4-10 durent env. 30 secondes.