WAS STECKT IN DER BOX?


1. Die Teile zusammensetzen: Montage

Alle FlexScan-Monitore werden in Fabriken in Japan montiert, in einer Kombination von manuellen und automatisierten Verfahren. Damit wird sichergestellt, dass die Qualität jedes Monitors höchsten Standards entspricht.

Das sind die Montageschritte eines FlexScan-Monitors:

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LCD-Panels kommen werkseitig vorverpackt in recycelten Taschen an. Die Arbeiter nehmen das LCD-Panel aus der Tasche und legen es auf eine Schaumstoff-Arbeitsfläche, um mit der Montage zu beginnen. Hier wird ein Barcode zum Arbeitsfortschritt für das LCD-Panel erstellt, mit dem die Montagehistorie des Monitors aufgezeichnet wird.

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Auf der Rückseite des LCD-Panels wird ein Metallkabelbaum befestigt, an dem Komponenten angebracht werden können. Anschliessend wird eine Kunststoffabdeckung angebracht, in der sich der elektrostatische Schalter und die LEDs befinden sowie der 1 mm schmale Rahmen der EV-Serie zum Schutz der Seiten des LCD-Panels.

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Auf einer separaten Produktionslinie werden die Hauptplatine (Leiterplatte), das Netzteil und die Lautsprecher in einem speziellen Gehäuse vorbereitet. Dieses wird an der Rückseite des LCD-Panels befestigt.

Die in den FlexScan-Monitoren verwendeten Leiterplatten werden von EIZO in Japan hergestellt.

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Das Typenschild (ein Aufkleber mit Produktinformationen), das EIZO-Logo und die entsprechenden Konformitätsplaketten werden am hinteren Gehäuse des Monitors angebracht. Dieses wird an der Rückseite des LCD-Panels befestigt und vervollständigt den Monitor.

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Der Standfuss und die Standfussplatte werden nun befestigt, der Monitor wird auf eine Transportpalette gestellt und das Netzteil angeschlossen. Die Palette transportiert den Monitor über die restliche Reise entlang des automatisierten Förderbandes. Der Barcode, der in Schritt 1-1 erstellt wurde, ist nun mit dem RFID-Chip in der Palette verknüpft. Dadurch können die folgenden Schritte automatisch durchgeführt werden.

2. Geduld macht den Meister: Aging-Prozess 

Nach der Montage läuft der Monitor automatisch ein Förderband hinunter. Der RFID-Chip in der Palette wird hier von einem Sensor gelesen.

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Bestimmte Modelle durchlaufen eine erste automatische Bildschirmprüfung mit einer CCD-Kamera (Charge Coupled Device), so dass die Kamera automatisch den Test startet, wenn der RFID-Chip anzeigt, dass das Modell überprüft werden muss. Diese erste Überprüfung stellt sicher, dass das LCD-Panel keine offensichtlichen Fehler hat. 

 

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Nach dieser ersten Überprüfung durchläuft der Monitor auf einem Förderband einen sogenannten Aging-Prozess, je nach Modell über einen unterschiedlich langen Zeitraum. Dies geschieht automatisch gemäss der Programmierung des Förderbandroboters.

Der Aging-Prozess ist erledigt:

a. Stabilisierung der Farbe und Leuchtdichte
b. Beseitigen von eventuellen Fehlern

Während des Aging-Prozesses sind anfänglich vorhandene Helligkeitsunterschiede zwischen den Monitoren tatsächlich sichtbar. In den folgenden Schritten werden diese Diskrepanzen beseitigt.

3. Schau mir in die Augen: Anpassung und Inspektion

Nach Beendigung des Alterungsprozesses platziert der Förderroboter die Monitore automatisch auf das nächste Förderband zur Einstellung.

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Hier testet eine Kamera die Helligkeit, Farbe und Graustufen jedes Monitors und passt ihn auf ein standardisiertes Niveau an.

Wenn ein Monitor aus irgendeinem Grund nicht eingestellt werden kann, ertönt ein Alarm und das Förderband stoppt, bis der Monitor entfernt wird.

Wenn alle Monitore genau eingestellt sind, bewegen sie sich auf dem Förderband nach unten zur nächsten Stufe.

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Die nächste Stufe ist EIZOs berühmter «Human Eye»-Test. Obwohl die automatisierte maschinelle Prüfung für niedrige Graustufen ausreicht, ist das menschliche Auge immer noch das beste Werkzeug, um zu beurteilen, ob Mittel- und Farbtöne richtig dargestellt werden.

Die Mitarbeiter führen den Monitor durch eine Vielzahl von Testbildern und prüfen die gesamte Bildschirmoberfläche auf Abweichungen. Die Audioausgabe wird durch Einstecken von Kopfhörern überprüft.

Schliesslich wird der Monitor mit einem gepolsterten Stab leicht angetippt, um sicherzustellen, dass er leichten Stössen standhalten kann.

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Anschliessend wird der Monitor einer Vielzahl von elektrischen Sicherheitsprüfungen nach internationalen Anforderungen wie CE und CCC unterzogen.

Diese Tests stellen sicher, dass die Isolierung und Verkabelung des Monitors stabil genug sind, um bei Leitungsstörungen und im täglichen Gebrauch keine elektrischen Schläge zu verursachen.

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Nun erhält der Monitor eine äusserliche optische Kontrolle. Ein Mitarbeiter sucht nach Fehlern auf dem Gehäuse, stellt sicher, dass keine Stifte an den Eingangsklemmen verbogen sind, und überprüft, ob der Monitor sauber und schmutzfrei ist.

Die Seriennummer des Monitors wird ausgedruckt und auf dem Typenschild angebracht. Diese Seriennummer wird in unserer Datenbank gespeichert, damit die Fertigungshistorie des Monitors bei allfälligen Problemen überprüft werden kann.

4. Alle an Bord: Verpackung und Versand

Schliesslich wird der Monitor sorgfältig auf die Verpackung und den Versand vorbereitet.

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Vor Beginn der Verpackung müssen zunächst die Zubehörteile vorbereitet werden. Dazu gehören die Bedienungsanleitung, Ersatzschrauben, Garantiehinweise und Kabel.

Die Bedienungsanleitungen werden intern mit speziellen Druckern gedruckt, die die Anleitungen automatisch falzen und heften. Die gedruckten Handbücher werden zusammen mit den Ersatzschrauben in Beutel versorgt. 

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Das Handbuch und die Schrauben werden in einen recycelten Beutel gelegt, zusammen mit den für das jeweilige Modell benötigten Kabeln und zur Packstation gebracht. Die Beutel werden geleert und zurückgegeben, nachdem das Zubehör in die Verpackungsbox eingelegt wurde.

Diese Doppelverpackung stellt sicher, dass keine Kabel vergessen werden und dem Modell das richtige Handbuch hinzugefügt wird. 

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Das automatische Förderband transportiert die zusammengesetzten Monitore zu der dem Modell entsprechenden Packstation.

Der Modellname und die Serie werden auf ein Etikett gedruckt, das auf der Aussenseite der recycelbaren Verpackungsbox des Monitors angebracht wird.

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Der Boden der Verpackungsbox wird mit Klebeband verschlossen und das untere Styroporkissen wird eingesetzt.

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Eine schützende Schaumstoffplatte wird um die Basis des Ständers gewickelt und mit Klebeband verschlossen. 

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Ein Schaumstoffbeutel wird über den Bildschirm gelegt.

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Der Monitorständer wird vorsichtig bis auf die unterste Ebene heruntergedrückt und langsam in die Box gestellt. 

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Das Handbuch wird neben dem Monitor hinzugefügt, und das obere Styroporkissen wird eingesetzt, um sicherzustellen, dass sich der Monitor während des Transports nicht bewegen kann.

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Die Kabel werden dann in die spezifischen Öffnungen in der Oberseite der Styroporverpackung gelegt, die Box wird zugeklebt und auf eine Palette gestellt.

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Sobald eine Palette voll ist, wird sie in Kunststoff verpackt und verschickt, um ihre Reise zum Kunden zu beginnen. 

Die Schritte 4-4 bis 4-10 dauern ca. 30 Sekunden.