Contrairement à d'autres secteurs industriels, la numérisation est encore en cours dans le processus de conception, d'échantillonnage et de fabrication de l'industrie de la mode. Les échantillons physiques de tissus, qui prennent du temps et coûtent cher à produire et à envoyer, sont un obstacle majeur dans un monde qui s'accélère. Il y a une grande pression pour devenir plus rapide, plus efficace et moins cher afin de pouvoir répondre aux besoins des clients en temps voulu. Les moteurs de l'innovation sont des clients comme Hugo Boss. La marque de mode s'est fixé pour objectif d'atteindre un taux de numérisation de 99% dans son approvisionnement d'ici 2022.

C'est pourquoi Marzotto a commencé il y a des années à développer un flux de travail numérique qui limite l'utilisation d'échantillons physiques de fils et de tissus au minimum vraiment nécessaire. L'objectif était de permettre une impression numérique réaliste des tissus avant même la production physique. Il s'agissait de résoudre les problèmes suivants : La difficulté de simuler des tissus tridimensionnels avec des données CAO bidimensionnelles des échantillons de tissus, de représenter des couleurs réalistes avec une précision suffisante et de fournir une interface avec les programmes CAO des clients.

Pour numériser l'ensemble du processus d'échantillonnage, de nombreux corps de métier sont impliqués. Il s'agit notamment de la mesure des couleurs, des fils et des tissus, de la mise à disposition des données par le biais d'interfaces communes, de la représentation des données numériques pour l'œil humain à l'écran et du traitement ultérieur des données en modèles bidimensionnels et tridimensionnels, pour ne citer que quelques étapes de travail essentielles, de nombreuses étapes individuelles doivent s'entrecroiser. "Le plus grand facteur de réussite est un réseau fonctionnel de partenaires compétents qui travaillent tous ensemble dans un workflow global qui fonctionne", explique Luca Bicego, spécialiste informatique de Marzotto, pour expliquer le défi et le facteur de réussite d'un flux de travail qui fonctionne de manière fiable. "Les solutions individuelles qui fonctionnent de manière isolée ne servent à rien si elles ne fonctionnent pas ensemble. C'est pourquoi les compétences réunies dans la Digital Textile Connection sont si précieuses", comme le souligne Bicego.

Tant qu'il ne s'agit que de la comparaison de données de valeurs mesurées dans l'espace chromatique Lab indépendant de l'éclairage, la comparaison entre les valeurs théoriques et les valeurs réelles est facile. Mais dès qu'il s'agit de processus visuels, un moniteur absolument précis, qui rend les valeurs chromatiques numériques visibles à l'œil humain, est d'une importance capitale. "Nous avons longtemps cherché des moniteurs offrant le degré de précision reproductible dont nous avons besoin dans le flux de travail numérique, et nous avons finalement trouvé notre bonheur chez EIZO, le fabricant de moniteurs graphiques le plus renommé à nos yeux", explique Luca Bicego.

Marzotto emploie actuellement 37 designers sur 6 sites. L'objectif est que le même morceau de tissu virtuel ait le même aspect sur chaque moniteur. C'est-à-dire exactement comme un morceau de tissu physique qui a été découpé en 37 pièces et envoyé aux designers. Pour atteindre cet objectif, Marzotto utilise les modèles ColorEdge CG319X et CG279X et les calibre tous les mois. Pour s'assurer que tous les moniteurs sont calibrés sur la même cible de calibrage, Marzotto utilise le ColorNavigator7 en combinaison avec le ColorNavigator Network. Il s'agit d'une solution basée sur le cloud qui permet d'étalonner tous les moniteurs de manière décentralisée et, grâce aux capteurs d'étalonnage intégrés, automatique, sur une cible unique. "ColorNavigator Network, en combinaison avec les capteurs de calibrage intégrés des moniteurs CG, nous fait gagner beaucoup de temps en nous évitant de devoir calibrer chaque moniteur individuellement, mais en nous permettant de le faire à distance. De plus, nous pouvons modifier les objectifs d'étalonnage de manière uniforme sur tous les moniteurs si cela s'avère nécessaire.

Pour permettre une comparaison fiable avec les échantillons physiques, qui ne peuvent pas être remplacés dans certaines étapes de travail, des boîtes à lumière font également partie de la configuration, garantissant un éclairage normalisé et stable des échantillons. Ce n'est qu'ainsi que l'on obtient une comparaison vraiment précise entre les échantillons numériques et physiques.

L'attrait du flux de travail numérique réside dans le fait qu'il ne se limite pas à la simple simulation de petits échantillons de tissus. Grâce à l'intégration dans un flux de travail de visualisation en deux et trois dimensions, les tissus virtuels peuvent également être "habillés" directement d'avatars numériques et évalués sur le produit fini quant à leur effet.

Pour que cela soit possible, il faut dans un premier temps saisir les informations qui caractérisent le tissu. Pour ce faire, Marzotto utilise les solutions logicielles de Penelope. L'échantillon numérique, qui comprend, outre les valeurs chromatiques et les motifs, d'autres métadonnées permettant aux programmes de CAO de simuler le comportement du tissu dans différentes situations d'éclairage dans un espace tridimensionnel, est ensuite téléchargé dans le nuage DMIx de ColorDigital, où il est mis à la disposition des clients de Marzotto en tant qu'actif numérique.

Le succès de la numérisation du flux de travail est éloquent : Marzotto a pu réduire considérablement le temps de création d'un nouvel échantillon de tissu numérique personnalisé pour un client par rapport à un échantillon physique, respectant ainsi des délais toujours plus stricts.

Marzotto est ainsi en mesure de fournir à ses clients des tissus de qualité supérieure plus rapidement, de manière plus personnalisée et à moindre coût, et de répondre au mieux aux exigences d'un marché de plus en plus dynamique.

En savoir plus sur Marzotto: www.marzottogroup.it